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前段时间,中国汽车工业协会发布的最新多个方面数据显示,2025年,中国新能源汽车产销分别为1662.6万辆和1649万辆,同比分别增长29%和28.2%,连续11年位居全球第一。
最夸张的是美国通用汽车旗下的GMC Hummer EV SUV EV,搭配212kwh的电池组,主打越野性能和超长续航。
有媒体统计发现,新能源汽车平均整备质量,要比同级别的传统燃油车重20%-30%。
以宝马X3车型为例,燃油版整备质量1.88吨,电动版整备质量2.36吨,多出了25%的重量。
还是以上文提到的宝马X3为例,电动版搭载74kWh电池包,重约450kg,这是比燃油版多出来的重量。
特别是,当前的动力电池单位体积内的包含的能量提升速度远跟不上市场对长续航的需求,部分电动车企为了缓解消费者的“续航焦虑”,简单粗暴的通过增加电池容量实现续航提升。
目前主流三元锂电池系统单位体积内的包含的能量约200-250Wh/kg,磷酸铁锂电池约160-200Wh/kg。
若要实现700-1000km续航,电池包容量需达到100-150kWh,重量直接突破600-800kg,成为整车最大的重量来源。
在电动化转型初期,为迅速推出产品,许多车企选择了“油改电”的路径,即在原有燃油车底盘上直接安装电池包。
“冰箱彩电大沙发”几乎成为了大型SUV的标配,甚至不少中型新能源车型也开始跟风搭载。
这些看似提升驾乘幸福感的配置,并非“无重量成本”,每一项功能的落地,都伴随着硬件本体、配套系统的重量增加。
以车载冰箱为例,本体重量约20kg,再加上配套的制冷管路、隔热保温层、独立供电模块和车内固定支架,整体重量可达50kg。
大量电子配置的高功耗需求,还会对动力电池提出更高要求,推动车企加大电池容量。
这是因为,车辆的制动效能与自身重量成反比,自重越大,行驶时的惯性就越大,制动系统要输出更大的制动力才能让车辆减速。
过重的车身,还会加速刹车片、刹车盘、轮胎的磨损,并让车辆的转向系统、供电系统、车身连接部件等一直处在高负荷状态,导致部件的疲劳老化得更快。
车身大而重,看起来更安全,但在实际碰撞中,因产生更大的碰撞动能,可能会对驾乘人员造成更大的伤害。
也就是说,新增的电池容量,很大一部分被自身重量“消耗”,形成“堆电池—增重—更耗电—续航提升不明显”的恶性循环。
新能源车低效的容量堆砌,放大了对这些资源的开采需求,造成了资源浪费,加剧了供应链压力和环境扰动。
《电动汽车能量消耗量限值 第1部分:乘用车》(GB 36980.1—2025)国家标准已于2026年1月1日起实施,这是全球首个电动汽车电耗限值强制性标准。
该标准考虑纯电动乘用车电耗现状、节能技术潜力、成本控制、特殊车型电耗表现等,为新能源汽车行业提供了科学的减重导向。
具体来说,该标准将百公里电耗限值与整车整备质量深度绑定,按重量区间分档设定限值,且整体较上一版推荐性标准加严约11%。
这意味着,车企若继续通过堆电池增重,将很难达到能耗限值要求,“堆电池增续航”的成本急剧上升。
值得关注的是,该标准最大限度地考虑不同车型的功能性需求,并非“一刀切”要求所有车型极致减重,有效兼顾了车型多元化发展需求,为后续节能技术的研发和应用提供指引。
《美国铝厂大火,“烧出”供应链脆弱一环》一文,介绍了铝材在汽车的使用量越来越大。
铝的密度仅为钢的三分之一,在保证强度和刚度的前提下,使用铝合金部件可以比钢制部件减重30%-50%,明显提高续航。
例如,特斯拉Model 3白车身铝材占比超90%,通过一体化压铸技术实现车身减重200kg,续航直接提升50km。
工信部《节能与新能源汽车技术路线图》提出,我国汽车轻量化单车用铝目标,2025年和2030年分别实现250kg/辆和350kg/辆。
在《特斯拉、小米抢着用的压铸机,中国做到了世界第一》一文中,正解局介绍了汽车行业特别是新能源车企对压铸机的运用。
相对于传统的工艺,大压铸机能够一次性制造出更复杂的大型部件,既能提高生产效率,减少相关成本,还能减重。
比如极氪009采用一体式压铸出整车中段的蜻蜓结构,相较传统焊接可减少零件16个,减少连接点66处,实现整车7%的减重。
最典型就是正解局在《一辆汽车线公里,行业急需一场革命》一文中介绍的线束。
包括特斯拉、零跑等车企,通过搭建中央集成式电子电气架构、优化模块设计,最高将线%以上。
以此为思路,将电机、电控、减速器、底盘、悬架等部件进行分类集成,将有实际效果的减少重量。
需要特别说明的是,新能源车的“减肥”绝非盲目减重,而是在不减性能、不降安全前提下的精准优化。
这不仅是车企一场关于材料、结构与系统集成的技术攻坚,更是新能源汽车全产业链的一次深度产业升级。
这就要求电池企业研发高能量密度电芯,优化电池包封装工艺,真正的完成“续航不缩水,重量更轻盈”的突破。
在国家标准的刚性倒逼与引导下,新能源汽车行业正逐步跳出“拼续航堆电池、拼配置堆硬件”的同质化内卷,转向“拼技术实力、拼能效水平”的高质量赛道,构建起“安全、高效、低碳”的健康产业生态。
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